Чтение онлайн

В результате к настоящему времени моральная и физическая изношенность основных фондов, в первую очередь металлообрабатывающего оборудования, в российском машиностроении достигла 70–80%. Причем с 1990 года, когда прошла последняя перепись станков, их количество в стране существенно сократилось — с 2 млн до 1,5 млн (оценка ассоциации «Станкоинструмент») или даже до 900 тыс. (оценка специалистов Московского государственного технологического университета «Станкин»). И сейчас, по словам проректора по развитию «Станкина» Александра Андреева , ежегодно мы продолжаем терять более 50 тыс. станков. Или, по крайней мере, они вырабатывают свой ресурс.

Две революции и один переворот

Пока российское станкостроение утрачивало свои позиции, в мировом за последние двадцать-тридцать лет произошли две революции — техническая и институциональная.

Первая заключалась в том, что изменился характер самих станков, технология их производства и применения (см. «От станка к роботу» ).

«Благодаря новому облику станкостроения, — говорит член-корреспондент РАН генеральный директор Национального института авиационных технологий Олег Сироткин , — в машиностроении появляется возможность построить автоматизированную цепочку: цифровое проектирование детали — программа ЧПУ для ее изготовления на станках — программа ЧПУ для управления роботизированным участком или даже заводом и перемещения детали. В этой цепочке человек участвует только на стадии проектирования изделия и отладки работы цеха. На заводе Fanuc в Японии роботы делают роботов. Никого в цехе нет, даже свет выключен. Но безлюдные технологии решают не только производственные проблемы, но и социальные. В частности, для России ключевая проблема — нехватка рабочих кадров. И в этом смысле такие технологии — единственное наше спасение».

Вторая — институциональная — революция в станкостроении заключалась в том, что изменился характер не только отдельных заводов, но и всей отрасли и способа организации рынка станкоинструментальной продукции.

Во-первых, модульный характер построения станков позволил изготавливать стандартизованные модули на специализированных заводах — центрах соответствующих компетенций. А современные станкозаводы по существу превращаются в сборочные производства. Это, в свою очередь, потребовало создания станкостроительных кластеров: системы заводов, производящих необходимые комплектующие и связанных единой технологической цепочкой со сборочным производством. Специалисты в качестве примера приводят Тайвань, где считают, что кооперационные связи внутри такого кластера должны быть в пределах ста километров. Это позволяет экономить на логистике и обеспечивать непосредственную и постоянную связь между предприятиями.

Во-вторых, как объясняет Александр Андреев, поскольку станки редко используются отдельно, чаще всего в составе технологической цепочки, включающей в себя разнородное оборудование разных производителей, между потребителем и производителем металлообрабатывающего оборудования во всем мире, как правило, стоит посредник, так называемый системный интегратор, который оказывается ключевым участником рынка станкоинструментальной продукции. Системный интегратор подбирает все необходимое оборудование, формирует технологическую цепочку потребителя «под ключ», а иногда и разрабатывает ее, обеспечивает ее запуск и последующее обслуживание, то есть полный инжиниринг и сервис.

В эти же годы в мире произошел, если так можно выразиться, геополитический переворот: кардинально поменялись лидеры станкостроения. Если вплоть до конца 1980-х это были США, СССР, ФРГ, Япония, менявшиеся между собой местами в лидирующей группе, то к 2011 году безусловным лидером в производстве станков стал Китай, а в лидирующую шестерку с большим отрывом от него вошли Япония, Германия, Италия, Южная Корея и Тайвань. Правда, Япония, Германия и Италия занимают лидирующие позиции в производстве самых сложных и точных станков. США переместились на 7-е место, а Россия на 21-е. Причем Китай стал лидером еще и в импорте станков, в результате по их потреблению он превосходит весь остальной мир.

Китайский прорыв оказал сильное влияние и на российское станкостроение. В 1990-е оно во многом выживало за счет поставки на экспорт традиционных советских станков типа 16К20. Но теперь на рынке простых станков доминирует Китай, который, как заметил директор завода «Саста» Алексей Песков , «слизал эти советские станки, и с ним невозможно конкурировать по цене».

Станки под проценты

Сегодня в станкоинструментальной отрасли России насчитывается около 100 предприятий. Но, как заметил директор по связям с промышленностью и госструктурами ассоциации «Станкоинструмент» Николай Юденков , «у нас практически все заводы находятся под банкротством, вызванным неподъемными кредитами. Особенно обострилась эта ситуация после кризиса 2008 года». В 2012 году обанкротился Савеловский машиностроительный завод, перешедший после этого под контроль корпорации «Оборонпром». В состоянии банкротства сейчас находится Стерлитамакский станкостроительный завод, который выпускает почти половину всех металлорежущих станков в стране. По мнению директора завода «Киров-Станкомаш» Егора Скрипкина , борьба за выживание совсем не оставляет станкостроителям ресурсов для развития, вложений в НИОКР, обучения квалифицированных кадров, поддержания конкурентоспособности своей продукции.

Особенно сильно в 1990-е годы пострадала станкостроительная отрасль в Москве, где новые хозяева уничтожили практически все заводы и научные институты. На их месте теперь склады, офисные или торговые центры. В частности, еле-еле выживает ЭНИМС, на котором в 1980-е работало до 4 тыс. человек, а сейчас — около 200. Последним в 2011 году под давлением рейдеров пал завод «Красный пролетарий», председатель совета директоров которого при невыясненных обстоятельствах был убит на Кипре. Причем происходило это одновременно с разработкой и принятием правительством программы развития отечественного станкостроения. Аналогичная ситуация со станкостроением и в Санкт-Петербурге.

Резкое сокращение станкостроительной промышленности вынудило некоторые крупнейшие машиностроительные предприятия развивать станкостроение на собственной базе, чтобы обеспечить возможность хотя бы модернизации своего станочного парка. Например, авиационный завод «Салют» в Москве развил собственное производство и приютил остатки Московского станкостроительного завода. А Кировский завод в Санкт-Петербурге создал на своей базе станкостроительное подразделение, преобразованное затем в завод «Киров-Станкомаш».

Значительную часть проблем, испытываемых станкостроением и другими наукоемкими областями российской экономики, надо искать в первую очередь не столько в них самих, сколько в особенностях российской финансовой системы.

Президент ассоциации «Станкоинструмент» Георгий Самодуров поясняет: «Когда речь идет об импорте станков в Россию, иностранный производитель, как правило, поставляет станок в рассрочку на три-пять лет. Он в состоянии сделать это, потому что может взять кредит на производство станков у себя в стране под полтора-два-три процента. Японские станкостроители вообще могут взять кредит под одну десятую или даже одну сотую процента годовых на десять лет. А российский станкостроитель берет кредит под 16–18 процентов, а то и больше, причем на год, максимум на два. И таких ставок рентабельность наших заводов не выдерживает. А часто он вообще не может взять кредит, поскольку у провинциальных заводов практически нет залоговых активов».